鋁合金熔爐的熔煉過程大致可分為4個階段，即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化(該階段產(chǎn)生氧化浮渣)、鋁液升溫。

　　對鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導(dǎo)傳熱來完成的。

　　在整個過程中，三者之間的比率是不斷變化的。態(tài)時鋁的黑度小，導(dǎo)熱能力強。隨著熔煉過程的進行，爐料進入半液半的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱能力下降，熱力學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本性的變鋁合金熔爐化。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為態(tài)鋁的鋁合金熔爐40%，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時熔池表面氧化膜化開，失去了保護作用，氧化、吸氣傾向增強。

　　一種合金能否通過時效強化，先取決于組成合金的元素能否溶解于溶體以及溶度隨溫度變化的程度。如硅、錳在鋁中的溶度比較小，且隨溫度變化不大，而鎂、鋅雖然在臺車式熱處理爐的鋁基溶體中有較大的溶度，但它們與鋁形成的化合物的結(jié)構(gòu)與基體差異不大，強化效果甚微。因此，二元鋁－硅、鋁－錳、鋁－鎂鋁合金熔爐、鋁－鋅通常都不采用時效強化處理。而有些二元合金，如鋁－銅合金，及三元合金或多元合金，如鋁－鎂－硅、鋁－銅－鎂－硅合金等，它們在熱處理過程中有溶解度和態(tài)相變，則可通過熱處理進行強化。

　　鋅合金熔爐的自動燃燒控制系統(tǒng)，根據(jù)負荷不同，自動控制給煤量和風(fēng)量配比，保證爐膛處于微負壓燃燒狀態(tài)，穩(wěn)定負荷流量及壓力，可大幅度提升鍋爐效率，實現(xiàn)高效經(jīng)濟鋁合金熔爐運行，鍋爐能效可高于國標(biāo)限定值。各類輔機通過變頻技術(shù)控制，降低了鍋爐運行的總體能耗，綜合節(jié)能30%以上。

　　該控制系統(tǒng)一鍵啟停機、模擬流程圖、多窗口畫面圖形顯示，使操作人員可以輕松應(yīng)付各種復(fù)雜工況，大大減輕了勞動強度，標(biāo)準(zhǔn)程序化控制避免了錯誤操作的可能性。正是因為鋅合金熔爐的操作簡單所以現(xiàn)在很多企業(yè)都會采用這種工業(yè)熔爐。

　　它的安全可靠性和全面的鍋爐測點布置，安全連鎖控制功能，強大的信息處理能力，智能安全運行鋁合金熔爐及報警功能，增強了系統(tǒng)的自保護能力，大大提高了鍋爐運行的安全性、運行管理規(guī)范性和自動化系統(tǒng)的可靠性。

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