電磁熔鋁據(jù)統(tǒng)計，國內鋁合金熔鑄的綜合能耗高于國外約8～10，產品的綜合成品率卻低約10。因此，提高鋁合金熔煉過程的熱效率，提高鑄件質量和成品率，節(jié)約能源資源，已顯得十分迫切和重要，這也是企業(yè)降本增效，增強企業(yè)競爭力的重要手段。

　　對于火焰反射爐來講，在鋁的熔化期，爐內溫度一般控制在1100℃-1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐內氣氛溫度，經計算，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的60左右，如果不充分利用這部分余熱，將造成巨大的熱能損失，同時帶來周圍環(huán)境的鋁合金熔爐熱污染和煙氣污染。因此，應充分利用熱傳導和煙氣余熱，減少排放煙氣帶走熱量，實現(xiàn)熔鋁爐的節(jié)能，具體措施可采取：

　　1)采用高速均勻化燒嘴，對爐料進行噴射加熱，提高爐內空氣循環(huán)，強化爐內傳熱;高速噴嘴使燃氣獲得充分燃燒，提高了燃燒值，減少了燃料的損失，提高了熱效率。

　　2)采用蓄 熱式高溫煙氣燃燒技術和余熱梯級利用技術，充分利用煙氣余熱，提高風溫，減少熱量損失。

　　在工廠的主要耗能設備中，鋁合金熔爐無疑是鋁加工行業(yè)大的能耗。例如，在鑄造分支中，蓄熱式鋁合鋁合金熔爐金熔爐的重油消耗占總生產能耗的約50％。燃燒不足，黑煙，能源浪費和環(huán)境污染，蓄熱式鋁合金熔爐中重油的燃燒以及同時產生的大量高溫煙氣的直接排放導致熱效率低鋁熔爐。通常它約為15％-20％。因此，降低鋁熔爐的能耗，保護環(huán)境，回收鋁熔爐的高溫煙氣回收是一個重要方面。

　　蓄熱式鋁合金熔爐的冶煉過程大致可分為四個階段，即充電材料進入軟化，床軟化到爐子平整，熔爐熔化到全部熔化。（在該階段產生氧化浮渣），并加熱鋁液。鋁材料的加熱是通過來自燃燒器火焰的對流熱傳遞，來自火焰和爐壁的輻射熱傳遞以及鋁材料之間的傳導熱傳遞來實現(xiàn)的。

　　雖然鋁合金熔爐的高溫余熱回收在國內得到了積極的實施，但是鋁熔爐的相關人員更加麻煩的技術難點在于此。在鋁合金熔爐的生產過程中，需要添加一些鹽覆蓋劑，但同時鹽的存在對金屬設備具有極強的腐蝕性，一般的金屬熱交換器會燒壞三個月后。其次，煙灰中心含有鋁粉技術雜質，粘度很強，所以不宜去掉，特別是管式換熱器很容易被煙灰堵塞，從而導致其失去效果。蓄熱式鋁合金熔爐作為傳統(tǒng)設備，其工作現(xiàn)場一般較窄，不適合安裝大型換熱器。

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