鋁合金熔爐對(duì)時(shí)效時(shí)間的溫度高低存在一些的必然關(guān)聯(lián)，時(shí)效溫度的影響，從淬火到人工時(shí)效之間停留時(shí)間的影響，合金化學(xué)成分的影響及合金的溶處理工藝影響。

　　在不同溫度時(shí)效時(shí)，析出相的臨界晶核大小、數(shù)量、成分以及聚集長大的速度不同，若溫度過低，由于擴(kuò)散困難，G·P區(qū)不易形成，時(shí)效后強(qiáng)度、硬度低，當(dāng)時(shí)效溫度過高時(shí)，擴(kuò)散易進(jìn)行，過飽和溶體中析出相的臨界晶核尺寸大，時(shí)效后強(qiáng)度、硬度偏低，即產(chǎn)生過時(shí)效。因此鋁合金熔爐，各種合金都有適宜的時(shí)效溫度。

　　一種合金能否通過時(shí)效強(qiáng)化，先取決于組成合金的元素能否溶解于溶體以及溶度隨溫度變化的程度。如硅、錳在鋁中的溶度比較小，且隨溫度變化不大，而鎂、鋅雖然在臺(tái)車式熱處理爐的鋁基溶體中有較大的溶度，但它們與鋁形成的化合物的結(jié)構(gòu)與基體差異不大，強(qiáng)化效果甚微。因此，二元鋁－硅、鋁－錳、鋁－鎂、鋁－鋅通常都不采用時(shí)效強(qiáng)化處理。而有些二元合金，如鋁－銅合金，及三元合金或多元鋁合金熔爐合金，如鋁－鎂－硅、鋁－銅－鎂－硅合金等，它們?cè)跓崽幚磉^程中有溶解度和態(tài)相變，則可通過熱處理進(jìn)行強(qiáng)化。

　　大多數(shù)鋁合金熔爐的熔化是選用反射燃燒爐,其熔化工藝參數(shù)的細(xì)小改動(dòng)都可能引起熔損的很大改動(dòng)。先是燒嘴處燃料與空氣份額的不適當(dāng)調(diào)整,如氧化氣氛太強(qiáng),當(dāng)鋁液外表在擾動(dòng)中顯露時(shí),則熔損顯著增大。

　　其次,保溫溫度的操控相同很重要,在合理的保溫范圍以上,行進(jìn)10～40℃,其氧化物量增加2%～3%,行進(jìn)80℃,則增加20%左右;若行進(jìn)120℃,則氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣層的厚度對(duì)鋁液的保溫隔熱效果以及對(duì)燃料的消耗都有直接關(guān)系。當(dāng)行進(jìn)熔渣的溫度,鋁液的氧化率增加,會(huì)導(dǎo)致熔損呈對(duì)數(shù)曲線增加。

　　一般外表熔渣是氧化物和鋁合金的糊狀混合物,其間可利用的合金含量高達(dá)80%～90%。如不及時(shí)除渣,這些可利用的合金將被氧化。近年來,環(huán)繞削減熔渣中的氧化物和收回有用金屬的研討倍受重視。

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