大多數(shù)鋁合金熔爐的熔化是選用反射燃燒爐,其熔化工藝參數(shù)的細小改動都可能引起熔損的很大改動。首先是燒嘴處燃料與空氣份額的不適當(dāng)調(diào)整,如氧化氣氛太強,當(dāng)鋁液外表在擾動中顯露時,則熔損顯著增大。其次,保溫溫度的操控相同很重要,在合理的保溫范圍以上,行進10～ 40 ℃ ,其氧化物量增加2%～ 3%,行進80℃ ,則增加20%左右;若行進120℃ ,則氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣層的厚度對鋁液的保溫隔熱效果以及對燃料的消耗都有直接關(guān)系。當(dāng)行進熔渣的溫度,鋁液的氧化率增加,會導(dǎo)致熔損呈對數(shù)曲線增加。

　　一般外表熔渣是氧化物和鋁合金的糊狀混合物,其間可利用的合金含量高達80%～ 90%。如不及時除渣,這些可利用的合金將被氧化。近年來,環(huán)繞削減熔渣中的氧化物和收回有用金屬的研討倍受重視。在為壓鑄廠出產(chǎn)熔爐和后續(xù)服務(wù)的過程中,許多不合理的操作導(dǎo)致了熔損的增加。例如為行進熔化速度不合理地調(diào)整燃氣比,對爐溫文鋁液的溫度疏于操控,使鋁合金液長期處于過熱,不及時打渣,不如期對爐壁收拾等。其損害具有潛在性和隱蔽性,因此一些小問題容易被忽視。此外,任何對鋁液的輸運,包括液面的紊流,都會引起在金屬液中包裹氧化物和形成一層較厚的飄浮物。紊流下顯露的液面其氧化膜是割裂的,這將導(dǎo)致空氣、水氣和有用的金屬進入并富含在氧化膜中。其實這種熔渣內(nèi)大約含有95%的金屬,這不僅形成熔損,而且其間較小的氧化物顆粒進入鋁合金液使壓鑄件發(fā)生疏松、力學(xué)性能下降和發(fā)生硬質(zhì)點。因此,關(guān)于熔池液面的動搖,出鋁水和分湯時的活動,以及取湯等涉及鋁水輸運的環(huán)節(jié),也應(yīng)加以重視。


　　運用鋁合金熔爐時要留心高溫，當(dāng)爐氣溫度為1000～1200℃時，助燃空氣溫度可預(yù)熱至800～1000℃，與運用間壁式空氣換熱器的燃油鋁合金熔化爐比較可節(jié)約燃料50％左右。
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