大多數(shù)鋁合金熔爐的熔化是選用反射燃燒爐,其熔化工藝參數(shù)的細小改動都可能引起熔損的很大改動。首先是燒嘴處燃料與空氣份額的不適當調(diào)整,如氧化氣氛太強,當鋁液外表在擾動中顯露時,則熔損顯著增大。其次,保溫溫度的操控相同很重要,在合理的保溫范圍以上,行進10～ 40 ℃ ,其氧化物量增加2%～ 3%,行進80℃ ,則增加20%左右;若行進120℃ ,則氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣層的厚度對鋁液的保溫隔熱效果以及對燃料的消耗都有直接關系。當行進熔渣的溫度,鋁液的氧化率增加,會導致熔損呈對數(shù)曲線增加。

　　一般外表熔渣是氧化物和鋁合金的糊狀混合物,其間可利用的合金含量高達80%～ 90%。如不及時除渣,這些可利用的合金將被氧化。近年來,環(huán)繞削減熔渣中的氧化物和收回有用金屬的研討倍受重視。在為壓鑄廠出產(chǎn)熔爐和后續(xù)服務的過程中,許多不合理的操作導致了熔損的增加。例如為行進熔化速度不合理地調(diào)整燃氣比,對爐溫文鋁液的溫度疏于操控,使鋁合金液長期處于過熱,不及時打渣,不如期對爐壁收拾等。其損害具有潛在性和隱蔽性,因此一些小問題容易被忽視。此外,任何對鋁液的輸運,包括液面的紊流,都會引起在金屬液中包裹氧化物和形成一層較厚的飄浮物。紊流下顯露的液面其氧化膜是割裂的,這將導致空氣、水氣和有用的金屬進入并富含在氧化膜中。其實這種熔渣內(nèi)大約含有95%的金屬,這不僅形成熔損,而且其間較小的氧化物顆粒進入鋁合金液使壓鑄件發(fā)生疏松、力學性能下降和發(fā)生硬質(zhì)點。因此,關于熔池液面的動搖,出鋁水和分湯時的活動,以及取湯等涉及鋁水輸運的環(huán)節(jié),也應加以重視。


　　運用鋁合金熔爐時要留心高溫，當爐氣溫度為1000～1200℃時，助燃空氣溫度可預熱至800～1000℃，與運用間壁式空氣換熱器的燃油鋁合金熔化爐比較可節(jié)約燃料50％左右。
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